近日,钢管公司180分厂智能烧钢系统上线运行,经过一个多月的试运行,不仅有效降低了煤气消耗和氧化烧损等指标,而且实现了全自动烧钢,生产成本和职工劳动强度双双降低。


      管坯加热是钢管公司热轧产线的一道重要工序,加热质量直接影响钢管成品质量。另外,管坯加热所使用的环形加热炉作为主要用能设备,其能耗在钢管吨钢制造成本中占比较大。环形炉智能化改造是180分厂重要的节能减排技改项目。


      改造前,环形加热炉已趋于老化,炉内温度主要靠人工控制,无法精确调节,温度偏差和波动较大,既造成燃料浪费,能耗偏高,又导致坯料氢化烧损严重,管坯质量缺陷明显。钢管公司组织专业技术人员对改造项目充分论证,并制订实施方案,利用智能烧钢系统加以改善。经过一个多月的生产运行、检测和数据统计,钢坯出炉温度与目标温度控制在正负10摄氏度之间,降低氧化烧损约0.5%,节约煤气用量约5%,节能降耗效果显著。


      钢管公司180分厂热轧部技术员房旭介绍说,以前操作人员每隔10分钟左右就要调整一次数据,现如今,智能烧钢系统上线后,实现了全自动控制,改变随时需要人为干预控制的情况,降低了职工劳动强度。在后续调试中,钢管公司还将为该系统配套辅助控制硬件设备,使调节精度更加精准。


      另据了解,智能烧钢系统还能实现“一键式”保温待轧,在应对非计划性停产保温等情况时,能够快速反应,稳定工作。


      该项目的成功实施,为钢管公司180分厂持续推进“四降两提”工程,不断提高生产效率奠定了坚实基础,也为钢管公司持续推进智能化改造积累了宝贵经验。

 

钢管公司智能烧钢系统综合降本效果显著