近日，钢管公司180分厂智能烧钢系统上线运行，经过一个多月的试运行，不仅有效降低了煤气消耗和氧化烧损等指标，而且实现了全自动烧钢，生产成本和职工劳动强度双双降低。

      管坯加热是钢管公司热轧产线的一道重要工序，加热质量直接影响钢管成品质量。另外，管坯加热所使用的环形加热炉作为主要用能设备，其能耗在钢管吨钢制造成本中占比较大。环形炉智能化改造是180分厂重要的节能减排技改项目。

      改造前，环形加热炉已趋于老化，炉内温度主要靠人工控制，无法精确调节，温度偏差和波动较大，既造成燃料浪费，能耗偏高，又导致坯料氢化烧损严重，管坯质量缺陷明显。钢管公司组织专业技术人员对改造项目充分论证，并制订实施方案，利用智能烧钢系统加以改善。经过一个多月的生产运行、检测和数据统计，钢坯出炉温度与目标温度控制在正负10摄氏度之间，降低氧化烧损约0.5%，节约煤气用量约5%，节能降耗效果显著。

      钢管公司180分厂热轧部技术员房旭介绍说，以前操作人员每隔10分钟左右就要调整一次数据，现如今，智能烧钢系统上线后，实现了全自动控制，改变随时需要人为干预控制的情况，降低了职工劳动强度。在后续调试中，钢管公司还将为该系统配套辅助控制硬件设备，使调节精度更加精准。

      另据了解，智能烧钢系统还能实现“一键式”保温待轧，在应对非计划性停产保温等情况时，能够快速反应，稳定工作。

      该项目的成功实施，为钢管公司180分厂持续推进“四降两提”工程，不断提高生产效率奠定了坚实基础，也为钢管公司持续推进智能化改造积累了宝贵经验。