稀土钢板材公司冷轧轧后库无人行车及智能库管系统项目是公司积极响应国家智能制造号召，重点打造的包钢第一个真正意义上的智能制造工厂样板。冷轧轧后库是酸轧工艺之后、连退和镀锌工艺之前的中间库，库区由两跨组成，共设置钢卷固定鞍座2000多个，承接了5条生产机组的上料、下料和库内转运任务，年钢卷吞吐量在400万吨以上，是稀土钢板材公司最重要冷系列钢卷的中转和仓储库房。无人库运行后，共减少了吊车司机36名和操作工4名。整个库区，现在只需2名操作人员负责无人吊车生产系统的看护和应急操作，每年可节省人工成本479万元。

      轧后库无人行车及智能库管系统能够高效地调度库区内人、机、料协同、协作，保证人员安全，使库存管理科学合理，提高管理效益，实时掌握库存和物流动态，联通生产、物流和销售环节，进一步提升行车的工作效率，降低产品损耗，提高库区利用率，减少安全事故，构造一个智能化、信息化、无人化的“黑灯工厂”。

让钢铁生产“飞上云端”

      走进炼铁主控室，48块监控屏幕，近100个操作监控画面，火红色铁水在炉中流淌，一串串生产数据实时滚动。高炉智能管控系统采用“云—边—端”一体化协同模式，以工业传感器、物联网技术为基础，建立“数字化监测—数据分析—炉况诊断—工艺优化”炼铁管控体系，开辟“专家经验+机理模型+推理机+机器学习”工艺难题解析新路径，形成高炉过程数字驱动仿真及数字化镜像模型，建立起高炉“数字孪生”。结合推理机及大数据机器学习建立炉况实时诊断预判及高炉状况综合评价体系，实时有效诊断预警失常炉况，自动生成炉况分析报告，并支持手机APP远程查看，在促进炼铁技术整合、加强工序协同、提高生产效率、提升本质安全等方面发挥积极作用。

钢铁生产实现“人工智能”

      走进生产现场，贴标签机器人正准确的为钢卷贴上标签和二维码，这些二维码就是它们的“身份证”，只要对着它“扫一扫”，相关数据就会显示，管理人员便可以轻松查询、跟踪；在镀锌区域，捞渣机器人正在通过长长的机械手臂，带动下方的捞渣斗，慢慢浸入460摄氏度的锌液池内，并按照设定的路线和速度，缓缓捞出浮起的锌渣。像这样的“人工智能”在稀土钢板材公司还有很多。

      去年以来，随着公司产品结构持续优化，高端产品不断增加，高端用户对汽车板、家电板等产品质量要求更加苛刻。为了更好满足客户需求，稀土钢板材公司在重复简单劳动和高温、高粉尘等工况恶劣的岗位，加大智能项目建设，推动企业整体机械化、自动化程度。目前已投用了锌锅捞渣机器人、拆捆机器人、打包机器人、喷号机器人、贴标机器人等智能产品项目，不仅大幅降低人力成本、劳动强度和安全事故，还有效提高了操作精准度和产品品质稳定性。

图 文 | 张玥 （稀土钢板材公司）

编 辑 | 张玥 （稀土钢板材公司）

审 核 | 包钢股份综合部（工会）